Las 6 Grandes Pérdidas del TPM

Las 6 grandes pérdidas del TPM son importantes, porque son casi universales en su desarrollo y conocerlas nos dan un excelente marco de partida para identificar y resolver la pérdida de productividad.

Ya hemos analizado en otro artículo las características que hacen del TPM o Mantenimiento Productivo Total una estrategia de mantenimiento holística, proactiva y con la meta de “cero fallas”.

Esta filosofía incluye acciones que van más allá del mantenimiento, es por esto que la estrategia global TPM (Total Productive Maintenance) es muy exigente y suele tener algunos tropiezos.

¿Cuáles son las Pérdidas del TPM?

Las 6 grandes pérdidas del TPM se basan en el indicador OEE (eficacia global del equipo). Esta es una métrica que identifica cuánto de lo planificado en mantenimiento se cumple.

La métrica la hemos desarrollado en otro artículo, pero se vincula con las 6 grandes pérdidas del TPM porque estas, a su vez, se basan en los 3 factores usados para medir la eficacia de los equipos en una organización:

• Disponibilidad:  frecuencia con la que el equipo opera.
• Rendimiento: cuánto produce el equipo.
• Calidad: cuántos elementos de calidad produce el equipo.

Las pérdidas en mantenimiento se clasifican en seis y están vinculadas con estos elementos.

El proceso para identificar las pérdidas puede realizarse bajo el orden y la organización que otorga un Software de Mantenimiento profesional.

• En relación con la disponibilidad, se presentan dos problemas comunes: fallos del equipo y configuración + ajustes.

1. Fallos del Equipo

Se trata de la pérdida de disponibilidad de nuestro equipo por una razón imprevista. Puede ser, por ejemplo: una falla de corriente, cojinete sobrecalentado, rompimiento del motor, falta de operadores o materiales, etc.

La falla del equipo es una de las 6 grandes pérdidas de TPM que debe evitarse, porque supone un tiempo significativo en el que el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando.

2. Ajustes de Máquina

Una de las razones por las que perdemos productividad es por las paradas de máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo necesita reconfigurarse. No se trata de una emergencia o accidente, más bien del “tiempo muerto” de los activos.

Algunos ejemplos de estos ajustes son: la configuración de programación, la limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las inspecciones de calidad.

• En relación con el rendimiento, se presentan dos pérdidas comunes: detenciones menores y velocidad de operación reducida.

3. Detenciones Menores

Las paradas menores representan pérdida de rendimiento de la máquina. Esto hará que, en definitiva, produzca menos.

Algunos ejemplos de razones comunes son: atascos de la línea de producción, flujo de producto obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados, problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.

Por lo general, este tipo de pérdidas no requieren del experto en mantenimiento para resolverse. Es el mismo operario el que lo resuelve, así que es difícil ver su impacto.

4. Velocidad de Operación Reducida

Cuando la máquina funciona más lento de lo que debería, la pérdida se genera, y a veces es compleja identificarla. El quipo tiene un ciclo ideal, (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza) y en este caso no se logra.

Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales e inexperiencia del operador.

• La última de las 6 grandes pérdidas del TPM es la que se genera por la mala calidad del producto terminado, existen dos causas: defectos en el proceso y pérdidas de tiempo general.

 5. Defectos en el proceso

Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna etapa de la cadena productiva, incluso si hay un funcionamiento estable.

La consecuencia es que, muchas veces, los productos deben desecharse o retroceder a etapas anteriores del proceso, con la pérdida de tiempo que esto significa.

6. Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas

Se trata de una pérdida de calidad (y de productividad) producida mientras el sistema inicia, hasta que alcanza un nivel estable.

Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinaria a primera hora, cuando se genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando la máquina debe apagarse.

Algunos ejemplos de esta perdida sucede cuando el equipo necesita ciclos de calentamiento específicos o genera desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa).

Conclusiones

• La filosofía TPM busca eliminar las 6 grandes perdidas del mantenimiento, por esto es una de las metodologías más profundas y eficientes.
• Estas pérdidas son muy comunes, y muchas veces las cadenas de producción se acostumbran a ellas, sin visualizar sus efectos.
• Contar con un Software de Mantenimiento ayudará a calcular pérdidas gracias a métricas como la OEE y funciones profesionales de gestión.